注塑加工生产环节如果稍不留神,就会造成各种损耗,这就要求注塑加工厂把控好每一个加工环节,拥有完善的加工体系。今年会注塑加工厂经过10多年的注塑加工经验,形成了完善的加工流程,并总结出了注塑加工环节中10大浪费,高效生产,节约成本。
1)注射模结构设计不合理,造成试模、改模次数多,原材料、电力和人工消耗大;
2)注塑件产生毛边,后处理加工量大,人工损耗大;
3)注射模具使用、维修、保养意识不强,注塑加工过程中模具故障多,甚至损坏,经常造成修模停机浪费;
4)注塑机使用、维修、保养工作没有做到位,缩短了注塑机的使用 寿命,停产修机所造成的浪费;
5)注塑车间人员编制不合理,分工不明,责任不明确,无人负责,造成注塑加工生产不顺畅,造成浪费;
6)职业技能培训不够,员工的工作能力差,工作质量差,出现的问题多,就会造成浪费;
7)管理观念落后,不与时俱进,不学习,不进步,注射成型技术管理水平低下,造成注塑加工工艺的生产效率低;
8)注塑加工工艺控制不到位,生产废品量大,不良率高,造成批量退货浪费;
9)试模和注塑加工生产中原料使用超计划,未严格控制机位水口料或胶头,造成塑胶原料损耗大;
10)注塑加工生产中不适当的计划安排或排模,频繁的换模或换机,造成“料”“工”“费”损失。